1050 und 1070 befinden sich am reinen Ende des Aluminiumspektrums. Beide sind Legierungen mit einem minimalen Anteil an Legierungselementen: 1050 besteht zu mindestens 99,5 % aus Aluminium, 1070 zu mindestens 99,7 %. Dieser geringe Unterschied in der Reinheit ist der entscheidende Faktor, der die beiden Legierungen voneinander unterscheidet, und spielt vor allem in Anwendungen eine Rolle, bei denen elektrische oder thermische Leitfähigkeit maßgeblich ist.
Der Hauptgrund für die Wahl einer dieser beiden Legierungen ist nahezu immer die Reinheit. Beide bieten eine der höchsten elektrischen und thermischen Leitfähigkeiten, die bei stranggepressten Aluminiumlegierungen verfügbar sind. Damit sind sie die natürliche Wahl für Leiterprofile, Transformatorenbauteile und Anwendungen der Wärmeübertragung. Die hohe Reinheit sorgt zudem für eine hervorragende Korrosionsbeständigkeit, insbesondere in Umgebungen, in denen stärker legierte Alternativen unvorhersehbar reagieren – ein typisches Beispiel hierfür ist die chemische Verfahrenstechnik. Für reflektierende Anwendungen ist die Oberflächenqualität, die mit einem hohen Aluminiumgehalt einhergeht, mit stärker legierten Werkstoffen kaum zu erreichen.
Bei der konkreten Entscheidung zwischen 1050 und 1070 bietet 1070 aufgrund seiner höheren Reinheit eine geringfügig bessere elektrische Leitfähigkeit. Wenn Sie eine Anwendung entwickeln, bei der jeder Bruchteil eines Prozents an Leitfähigkeit zählt, ist 1070 eine Überlegung wert. Für die meisten Anwendungen – einschließlich der Mehrheit der Wärmeübertragungs- und allgemeinen Elektroanwendungen – ist 1050 die häufiger spezifizierte Option und liefert zuverlässig gute Leistung.
Für tragende oder strukturelle Anwendungen werden hingegen andere Legierungen empfohlen. Die Festigkeit ist sehr gering, und es gibt keine Möglichkeit zur Wärmebehandlung, um sie zu erhöhen (beide Legierungen sind nicht aushärtbar). Die Festigkeit wird vollständig durch den Zustand (Temper) und die Kaltverfestigung bestimmt.
Die hohe elektrische Leitfähigkeit von 1050 und 1070 macht sie zu einigen der wenigen Aluminiumlegierungen, die sich wirklich für Leiterprofile und Transformatoranwendungen eignen. 1070 bietet dort einen leichten Vorteil, wo die Leitfähigkeit das primäre Auslegungskriterium ist.
Beispiele: Sammelschienen, Wickelbänder, Schaltanlagenkomponenten
Hohe Wärmeleitfähigkeit und Korrosionsbeständigkeit machen beide Legierungen besonders geeignet für Profile, die unter anspruchsvollen Bedingungen Wärme transportieren oder ableiten.
Beispiele: Kühlkörperprofile, Komponenten für die Fahrzeugkühlung, Wärmetauscherelemente für HVACR-Systeme
Die hohe Aluminiumreinheit sorgt für eine ausgezeichnete Beständigkeit gegenüber korrosiven Medien und ist häufig der entscheidende Faktor in der chemischen und prozesstechnischen Industrie.
Beispiele: Lagertanks, Rohrleitungen, Handhabungsgeräte für Säuren und Lösungsmittel
Die Kombination aus hoher Reinheit und sehr guter Oberflächenqualität verleiht beiden Legierungen hervorragende Reflexionseigenschaften, die stärker legierte Alternativen in der Regel nicht erreichen.
Beispiele: Lichtreflektoren, Solarreflektoren
Der wichtigste Unterschied liegt in der Reinheit. 1050 enthält mindestens 99,5 % Aluminium, während 1070 mindestens 99,7 % Aluminium enthält. Die höhere Reinheit von 1070 verleiht dieser Legierung eine geringfügig bessere elektrische und thermische Leitfähigkeit.
Nein. Beide Legierungen sind nicht aushärtbar. Die Festigkeit wird durch den Zustand (Temper) und die Kaltverfestigung bestimmt und nicht durch Alterung oder Wärmebehandlung.
Sie werden am häufigsten in stranggepressten Profilen für elektrische Anwendungen eingesetzt, zum Beispiel für Sammelschienen, Leiterprofile und Schaltanlagenkomponenten. Darüber hinaus kommen sie in Anwendungen der Wärmeübertragung, der chemischen Verfahrenstechnik sowie bei reflektierenden Anwendungen zum Einsatz, bei denen hohe Reinheit die wichtigste Anforderung ist.
Ja, jedoch unterscheidet sich das Ergebnis von dem einer 6xxx‑Legierung. Die hohe Aluminiumreinheit führt zu einer klareren und transparenteren anodisierten Schicht. Dies ist für bestimmte Anwendungen vorteilhaft, kann jedoch ungeeignet sein, wenn eine gleichmäßige, opake Oberfläche erforderlich ist.
